工件在種介質中冷卻，如水淬、油淬。優(yōu)點是操作簡單，易于實現機械化，應用廣泛。缺點是在水中淬火應力大，工件容易變形開裂；在油中淬火，冷卻速度小，淬透直徑小，大型工件不易淬透。

　　工件先在較強冷卻能力介質中冷卻到300℃左右，再在種冷卻能力較弱的介質中冷卻，如：先水淬后油淬，可有減少馬氏體轉變的內應力，減小工件變形開裂的傾向，可用于形狀復雜、截面不均勻的工件淬火。雙液淬火的缺點是難以掌握雙液轉換的時刻，轉換過早容易淬不硬，轉換過遲又容易淬裂。為了克服這缺點，發(fā)展了分淬火法。

　　工件在低溫鹽浴或堿浴爐中淬火，鹽浴或堿浴的溫度在Ms點附近，工件在這溫度停留2min～5min，然后取出空冷，這種冷卻方式叫分淬火。分冷卻的目的，是為了使工件內外溫度較為均勻，同時進行馬氏體轉變，可以大大減小淬火應力，防止變形開裂。分溫度以前都定在略高于Ms點，工件內外溫度均勻以后進入馬氏體區(qū)。改進為在略低于 Ms 點的溫度分。實踐表明，在Ms 點以下分的果更好。例如，高碳鋼模具在160℃的堿浴中分淬火，既能淬硬，變形又小，所以應用很廣泛。

　　工件在等溫鹽浴中淬火，鹽浴溫度在貝氏體區(qū)的下部(稍高于Ms)，工件等溫停留較長時間，直到貝氏體轉變結束，取出空冷。等溫淬火用于中碳以上的鋼，目的是為了獲得下貝氏體，以提高強度、硬度、韌性和耐磨性。低碳鋼般不采用等溫淬火。

　　表面淬火是將鋼件的表面層淬透到定的深度，而心部分仍保持未淬火狀態(tài)的種局部淬火的方法。表面淬火時通過快速加熱，使剛件表面很快到淬火的溫度，在熱量來不及穿到工件心部就立即冷卻，實現局部淬火。

　　感應加熱就是利用電磁感應在工件內產生渦流而將工件進行加熱。

鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

　　將工件加熱到適當溫度，根據材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻 (冷卻速度慢)目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態(tài)，獲得良好的工藝性能和使用性能,或者為淬火作組織準備.

　　將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對些要求不高的零件作為終熱處理。

　　為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于710℃的某適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。

　　工件加熱奧氏體化后以適當方式冷卻獲得馬氏體或貝氏體組織的熱處理工藝。常見的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。

退火、正火、淬火[1]、回火是整體熱處理中的“四把火"，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺不可。

淬火冷卻、淬冷

　　工件淬火周期中的冷卻部分。

　　僅對工件需要硬化的局部進行的淬火。

　　指在真空中加熱和在高速循環(huán)的負壓、常壓或高壓的中性和惰性氣體中進行的淬火冷卻。

　　表面淬火 僅對工件表層進行的淬火，其中包括感應淬火、接觸電阻加熱淬火、火焰淬火、激光淬火、電子束淬火等。

　　以強迫流動的空氣或壓縮空氣作為冷卻介質的淬火冷卻。

　　以鹽類的水溶液作為冷卻介質的淬火冷卻。

　　以有機高分子聚合物的水溶液作為冷卻介質的淬火冷卻。

　　用噴射液流作為冷卻介質的淬火冷卻。

　　工件在水和空氣混合噴射的霧中進行的淬火冷卻。

　　工件在熔鹽、熔堿、熔融金屬或高溫油等熱浴中進行的淬火冷卻，如鹽浴淬火、鉛浴淬火、堿浴淬火等。

　　工件加熱奧氏體化后先浸入冷卻能力強的介質，在組織即將發(fā)生馬氏體轉變時立即轉入冷卻能力弱的介質中冷卻。

　　工件加熱奧氏體化后再定夾具夾持下進行的淬火冷卻，其目的在于減少淬火冷卻畸變。

　　工件從表面至心部部硬化的淬火。

　　工件加熱奧氏體化后快冷卻到貝氏體轉變溫度區(qū)間等溫保持，使奧氏體變成貝氏體的淬火。

　　工件加熱奧氏體化后浸入溫度稍高或稍低于M1點的堿浴或鹽浴中保持適當時間、在工件整體達到介質溫度后取出空冷以獲得馬氏體的淬火。

　　亞共析鋼制工件在Ac1-Ac3溫度區(qū)間奧氏體化后淬火冷卻，獲得馬氏體及鐵素體組織的淬火。

　　工件滲入碳后直接淬火冷卻的工藝。

　　工件滲碳冷卻后，先高于Ac3的溫度奧氏體化并淬冷以細化心部組織，隨即在略髙于Ac3的溫度奧氏體化以細化滲層組織的淬火。

　　工件局部或表層快速加熱奧氏體化后，加熱區(qū)的熱量自行向未加熱區(qū)傳到，從而使奧氏體化區(qū)迅速冷卻的淬火。